Neubau Acetylenanlage, BASF
Ludwigshafen,
Deutschland
Projektdaten
- Neubau einer neuen, hochmodernen Acetylenanlage am BASF Standort Ludwigshafen
- Mit einer Kapazität von 90.000 t pro Jahr soll die nach dem weltweit effizientesten Produktionsverfahren arbeitende Anlage Ende 2019 die bisher bestehende Altanlage ersetzen
- Bis zu 1.500 Menschen arbeiten in Spitzenzeiten auf der Baustelle, die mit rund 40.000 m² eine Fläche von nahezu sechs Fußballfeldern und eine Anlagenhöhe von bis zu 90 m aufweist
- Eines der ersten Industriegerüstprojekte weltweit, das nach der BIM‑Methode errichtet wird
Standort
Projektkategorie
Industriebau
Projektbeteiligte
Kunde: BASF SE, Ludwigshafen
Gerüstbauunternehmen: promaintain GmbH & Co. KG, Ingolstadt
Gerüstbauunternehmen: promaintain GmbH & Co. KG, Ingolstadt
Projektbetreuung
Projektrealisierung
Impressionen aus dem Projektablauf
Beim derzeit größten Investitionsprojekt der BASF sorgt ein innovatives Gerüstkonzept auf Basis des PERI UP Flex Gerüstsystems für Zeit- und Kostenersparnisse – und setzt zusätzlich hohe Maßstäbe bei der Arbeitssicherheit.
BASF, promaintain und PERI setzen beim Bau der neuen Acetylenanlage auf zukunftsweisende Planungs-, Koordinations- und Ausführungsverfahren.
Die 3D-Planung auf Basis des BASF Anlagenmodells ermöglicht Gerüstlösungen und -anpassungen unter Berücksichtigung aller zu montierenden Anlagenteile.
Das industrielle Großprojekt in Ludwigshafen stellt hohe Anforderungen an die Projektabwicklung und insbesondere den Gerüstbau.
Für die Ausführung von Überbrückungen und Durchfahrtsöffnungen ließen sich das Modulgerüst PERI UP Flex und der VARIOKIT Ingenieurbaukasten ideal kombinieren.
Die Kombination aus hoher Anpassungsfähigkeit im 25-cm-Raster und konsequenter Verwendung von Systembauteilen beschleunigt die Gerüstmontage und erhöht gleichzeitig die Sicherheit bei Montage und Nutzung.
Einsätze in der Industrie erfordern ein anpassungsfähiges Gerüstsystem – verbunden mit höchsten Anforderungen an die Arbeitssicherheit. Mit PERI UP Flex lassen sich sichere Arbeitsplattformen und Zugänge auch für höher gelegene Arbeitsplätze einer Industrieanlage ausbilden.
Die Anlagenteile der neuen Acetylenanlage von BASF ragen bis zu 90 m in die Höhe.
Beim derzeit größten Investitionsprojekt der BASF sorgt ein innovatives Gerüstkonzept auf Basis des PERI UP Flex Gerüstsystems für Zeit- und Kostenersparnisse – und setzt zusätzlich hohe Maßstäbe bei der Arbeitssicherheit.
BASF, promaintain und PERI setzen beim Bau der neuen Acetylenanlage auf zukunftsweisende Planungs-, Koordinations- und Ausführungsverfahren.
Die 3D-Planung auf Basis des BASF Anlagenmodells ermöglicht Gerüstlösungen und -anpassungen unter Berücksichtigung aller zu montierenden Anlagenteile.
Das industrielle Großprojekt in Ludwigshafen stellt hohe Anforderungen an die Projektabwicklung und insbesondere den Gerüstbau.
Für die Ausführung von Überbrückungen und Durchfahrtsöffnungen ließen sich das Modulgerüst PERI UP Flex und der VARIOKIT Ingenieurbaukasten ideal kombinieren.
Die Kombination aus hoher Anpassungsfähigkeit im 25-cm-Raster und konsequenter Verwendung von Systembauteilen beschleunigt die Gerüstmontage und erhöht gleichzeitig die Sicherheit bei Montage und Nutzung.
Einsätze in der Industrie erfordern ein anpassungsfähiges Gerüstsystem – verbunden mit höchsten Anforderungen an die Arbeitssicherheit. Mit PERI UP Flex lassen sich sichere Arbeitsplattformen und Zugänge auch für höher gelegene Arbeitsplätze einer Industrieanlage ausbilden.
Die Anlagenteile der neuen Acetylenanlage von BASF ragen bis zu 90 m in die Höhe.
Projektinformationen
Matthias Geyer
Senior Construction Manager BASF SE
Die 3D-Gerüstplanung in Verbindung mit PERI Material bildet die Basis für unser innovatives Gerüstbaukonzept im chemischen Anlagenbau. Durch dieses Konzept planen und errichten wir Gerüste gewerkeübergreifend und vorausschauend – und reduzieren dadurch die Umbaumaßnahmen signifikant. Dies führt zu Zeit- und Kostenersparnissen. Mit PERI UP Flex setzen wir zusätzlich neue Maßstäbe im Hinblick auf Arbeitssicherheit im Industriebau. Zusätzlich können die während der Errichtung der Anlage geplanten Gerüste in zukünftigen Turn-Arounds wiederverwendet werden. Dadurch reduzieren wir unsere Life-Cycle-Kosten für Gerüste.
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