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Außergewöhnliche Schalung für ein außergewöhnliches Gebäude

04. September 2018


Presse Set

04. September 2018
Dundee, Vereinigtes Königreich
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Internationale Referenz | V&A Museum, Dundee, Vereinigtes Königreich

Inspiriert von den Klippen aus Sedimentgestein, die sich dem Meer stolz entgegenstrecken, entstand das V & A Museum of Design (Museum für Gestaltung) im Zentrum des für etwa 1,14 Mrd. € erneuerten Hafengebiets von Dundee. Das rund 90 Mio. € teure architektonische Meisterwerk ist das erste Bauwerk des weltberühmten japanischen Architekten Kengo Kuma im Vereinigten Königreich. Der gewagte Bau vereint komplexe Betonarchitektur mit viel Glas und einer Betonfassade. PERI unterstützte die ausführende Bauunternehmung mit professionellen Engineering-Leistungen und maßgeschneiderten Schalungslösungen, so dass ein optimales Sichtbetonergebnis erzielt werden konnte.

Nach Fertigstellung präsentiert das Museum das Beste was Schottland an Design zu bieten hat: Von Mode und Architektur bis hin zu bildender Kunst und Fotografie. Die Formgebung der Gebäudekonstruktion kombiniert komplizierteste Rundungen mit geradlinigen Wänden, diese komplexe Gestaltung verschafft dem Museum seine Einzigartigkeit. Schwarzer, oberflächenfertiger Sichtbeton bildet die Außenwände des Bauwerks; rund 4 m breite, vorgesetzte Fertigteil-Paneele imitieren die schottischen Klippen.

Erstklassige technische Planung und Konstruktion

Ein derartig komplexes Bauwerk erforderte eine Schalungs- und Logistiklösung auf allerhöchstem Niveau. Carey’s Civil Engineering beauftragte PERI UK mit der Lieferung maßgeschneiderter Freiformschalungen und Traggerüstlösungen für alle Außenwände des Bauwerks, um die hohen Anforderungen meistern zu können. Noch bevor die eigentliche Arbeit begann, wurde ein Modell eines Schalungselements in Originalgröße mit den notwendigen Krümmungen und geneigten Flächen hergestellt. Entsprechende Betonierversuche erwiesen, dass mit derartigen Freiformschalungen und der speziellen Schalungshaut die notwendige Geometrie, die geforderte Oberflächenbeschaffenheit und das gewünschte Farbergebnis realisiert werden könnten. Zudem konnte nachgewiesen werden, dass die Konstruktion sowohl die Unterstützung, als auch ein späteres Ausschalen zulassen würde.

PERI arbeitete nach dem 3D-Modell der Experten von Arup. Die Arbeit mit 3D-Zeichnungen vereinfachte das Abschätzen der Menge an Traggerüsten und Unterstützungen, die zur Realisierung der Ausführung notwendig war. Ohne die 3D-Modellierung wäre es nahezu unmöglich gewesen, die Vision Kuma’s in die Realität umzusetzen.

Effiziente Maßarbeit: Anforderungsspezifische Systemkombination

Um die Bauwerksgeometrie abzubilden, wurden 2.500 mm breite Standardelemente aus VARIO GT 24 Paneelen und VARIOKIT Bauteilen mit variabler Tiefe und Höhe montiert – maßgeschneidert angepasst an die kunstvollen Drehungen und Wendungen der Bauwerksstruktur. Die VARIO Standardbauteile boten die notwendige Flexibilität zur Herstellung der 1.277 maßangefertigten Schalungselemente. Andererseits wurde zum Schalen der geraden Wände die TRIO Rahmenschalung eingesetzt, um – wo immer möglich – Kosten zu sparen und die Montagezeit zu verringern.

Die äußeren Wände waren nicht selbsttragend, sie werden erst mit der Fertigstellung vom Dach zusammengehalten. Daher mussten sie während der gesamten Bauzeit bis zur Fertigstellung der Dachkonstruktion unterstützt werden.

PERI UP war das ideale Traggerüst für die Abstützung der Wandschalung. Das Traggerüstsystem ließ sich in der Höhe schrittweise in 250 mm Schritten anpassen, das ermöglichte den optimalen Zugang bei den stark variierenden Betonierhöhen am gesamten Gebäude. Tragfähig, sehr leicht und flexibel bildete das Modulgerüst zudem sichere und stabile Arbeitsplattformen für das Baustellenteam.

Grenzenlose Zusammenarbeit während des gesamten Projekts

Die hohen Erwartungen hinsichtlich Genauigkeit und Termintreue brachten viele Herausforderungen für alle Beteiligten mit sich. Dabei durfte bei einem Projekt dieser Größenordnung der Aufwand an Kommunikation, Engineering und Betreuung nicht unterschätzt werden. PERI arbeitete standortübergreifend als ein Team, es wurden zusätzliche Mitarbeiter der verschiedenen PERI Konstruktions-und Fertigungsstandorte im Vereinigten Königreich einbezogen; außerdem unterstützte die weiter entfernte 3D-Abteilung aus Weißenhorn in Deutschland mit seiner Kompetenz und Erfahrung. Zum Höhepunkt des Projekts – als die 3D‑Planung abgeschlossen war – arbeitete ein PERI Team aus über 40 Konstrukteuren aus unterschiedlichsten Niederlassungen weltweit daran, die CNC‑Dateien und die Montagezeichnungen zu liefern. Zwei fest zugeordnete PERI Projektleiter begleiteten zudem den Bau des V&A Museums, sie beaufsichtigten den Fertigungsprozess und stellten sicher, dass Carey‘s während des Projekts immer ein direkter Ansprechpartner zur Verfügung stand.

Koordination und Kommunikation sichern logistischen Erfolg

Auf dem Höhepunkt des Projekts erforderten die Abrufe von Carey’s Civil Engineering bei PERI die Herstellung von 1.000 m² maßangefertigten Schalungselementen pro Monat. Schon die schiere Anzahl der zu produzierenden, maßgefertigten Schalungselemente erforderte die enge Zusammenarbeit von PERI UK mit der PERI Zentrale in Deutschland, dort wurden die Knaggen für die Schalungskörper produziert. Regelmäßige Besprechungen zwischen PERI Mitarbeitern und Baustellenteam stellten sicher, dass die Teams exakt die Elemente produzierten, die für den Bauprozess unmittelbar benötigt wurden. Die Mehrzahl der 3D-Schalungskörper wurde in Deutschland maschinell hergestellt und anschließend zur Weiterverarbeitung nach PERI UK in Rugby gesandt; dort montierte das Team die Schalungsplatten, VARIO Bauteile und Stahlriegel und lieferte die Schalungselemente anschließend für den Aufbau auf die Baustelle. Mit über 1.500 t Schalungs- und Gerüstmaterial, 1.100 Zeichnungen und 1.200 maßgefertigten Schalungselementen auf der Baustelle durfte der Kommunikationsaufwand nicht unterschätzt werden – insbesondere in Bezug auf die erforderliche Transportlogistik mit insgesamt etwa 300 LKW-Lieferungen auf die Baustelle. Die exakte Planung der Lieferungen ermöglichte die optimale Nutzung der nur gering verfügbaren Freiflächen auf der Baustelle; die gesamte Baustellenausrüstung konnte so auf ein Minimum begrenzt werden. In enger Zusammenarbeit von PERI Montage, dem Auftragsmanagement und dem Logistikteam wurden die Lieferungen der Freiformschalungen und Traggerüste aufeinander abgestimmt und die Produktivität vor Ort optimiert.

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